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　　自动金相切割机采用了自动化、智能化的控制软件和操作系统，避免了人为因素的干扰，使得每次切割的结果都具有较好的一致性和可靠性，有利于获得稳定可靠的实验数据。
 

　　1.样品固定：操作人员先将待切割的样品牢固地固定在工作台上，这是为了确保在后续的切割过程中样品能够保持稳定，不会发生位移或晃动，从而保证切割的准确性。
 

　　2.参数设置与调整：通过数控系统输入预设的切割参数，如切割速度、压力等，并且自动控制系统会根据这些参数来调整切割盘的位置和角度，以适应不同的样品形状和切割要求。
 

　　3.高速旋转切割：开启切割盘的电源后，其开始高速旋转。切割片一般由金刚石、碳化硅或氧化铝等硬质材料制成，在电机驱动下转速通常可达200-3000谤辫尘。当高速旋转的切割片与待切割样品接触时，依靠摩擦力和压力的作用，逐渐对样品进行切割。
 

　　4.冷却润滑：在切割过程中，需要加入适量的切割液(如水或专用切削液)。一方面，切割液可以起到冷却作用，降低切割盘和样品因摩擦产生的热量，防止样品过热导致组织发生变化；另一方面，它还能起到润滑作用，减少切割片与样品之间的磨损，延长切割工具的使用寿命，同时保证切割质量。

 

　　自动金相切割机的测定步骤：
 

　　1.准备工作
 

　　-检查设备状态：确保电源连接正常且已接地，各部件无松动或损坏；确认切割片完好无损、安装牢固，并处于平衡状态。
 

　　-选择合适参数：根据待测材料的硬度和特性，设定合适的转速(如硬质材料推荐300-500谤辫尘)及冷却液流量(&驳别;2尝/尘颈苍)。水性切割液能有效降低温度，防止组织变化。
 

　　-固定试样：使用台钳或其他夹具将样品稳固夹持，避免切割过程中发生位移影响精度。
 

　　2.启动与调试
 

　　-开启冷却系统：先打开冷却水开关，调节至适当流量以避免飞溅或过热。过大的流量可能导致液体外溢，过小则无法有效散热。
 

　　-缓慢下降支撑架：使切割砂轮片逐渐接触试样表面，观察运行是否平稳。若出现异常震动，需立即停机检查并调整。
 

　　-试运行验证：更换新切割片后应进行空载试验，确认无抖动或其他故障后方可正式切割。
 

　　3.执行切割
 

　　-控制进给速度：保持匀速推进，避免突然加速导致局部过热或变形。特别注意保留关键检测区域的完整性。
 

　　-监控温度变化：确保试样温度始终低于100℃，可通过手感感知或红外测温仪辅助监测。高温可能引起金相组织结构改变，影响后续观测结果。
 

　　4.收尾处理
 

　　-关闭电源与清理：完成切割后切断电源，及时清除工作台上的碎屑和残留冷却液。定期清理机体内部及水箱沉积物，保证回流畅通。
 

　　-样本后处理：对切好的截面进行镶磨抛光等工序，以便通过显微镜进一步分析组织形貌或镀层厚度。